降价（下）

——产品运作成本优化

文/阮冬

成本的构成包括两个部分，一是组成单个产品各部件的采购成本，二是整个企业的运作成本或者说费用。前者是单纯的各部件采购成本的累加，后者则是企业投入在各项运营中的费用分摊到单个产品上产生的成本。这两项的成本及费用状况，结合市场竞争态势，决定了最终产品的出厂成本、销售价格及利润空间。

在上一次的讨论中，我们从产品设计这一源头出发，阐述了设计人员的综合设计能力及相对应的流程体系，是如何从部件成本设计及部件复用性角度，直接对构成产品采购价格/采购成本的各类因素产生根本影响的。

此次讨论中，我们将从企业的生产、流通和售后服务等运营环节出发，看一下产品设计是如何直接对相关费用产生重要影响的。

首先，我们看一下生产制造方面。

伴随人力成本的逐年增加（工人薪资上涨、招工难度加大等），生产制造成本作为构成产品总体成本的重要因素之一，在产品总体成本中占据的比重越来越大。

假设某一工厂的单位时间制造费用固定，则影响到某一型号产品单台制造成本的直接因素有两个方面：一是该型号产品的单台制造时间长短；二是该型号产品每一生产批次的生产直通率状况。显而易见，上述两个方面，既受到工厂管理水平、生产工序优化状态及工人熟练程度的影响，更直接受制于设计阶段确定的产品形态。

让我们把工厂管理水平、生产工序和工人熟练程度设定在一个理想状况，此时，产品的设计形态，直接决定了该产品的单台制造成本。在充分保障产品特性得以设计实现的基础之上，设计端应尽量降低产品在制造时的组装复杂度，并考虑产品各部件及部件连接之间免工具拆装的设计可行性；同时，在产品设计的初始阶段，设计团队就应引入生产团队的意见，充分考虑未来产品在生产线上的生产制造可行性，并针对生产制造提出的特殊要求进行评估和设计。唯有在设计阶段对“Design for Manufacture”进行全面考量，才能最大限度降低新产品的生产难度，优化单台产品的制造时间，将由于产品设计复杂引起的生产失误降到最低，提升生产直通率。从而，排除不良设计带来的生产制造成本增加。

但在此要特别注意的是，“Design for Manufacture”不应以牺牲产品必要的技术特性为代价，也不能过多增加设计的人力及其他成本支出，更不能对构成产品各个部件的固有硬件成本带来过多负担。出现上述矛盾需要进行判断和权衡时，可以通过该项设计差异带来的各环节成本变化的核算，进行综合评价，最终选择总体成本最优的设计方案。

接下来，让我们讨论一下产品设计会对流通环节费用产生什么样的影响。

产品设计与流通环节最直接的联系，发生在产品从工厂到代理和客户端的运输过程中。具体说，也就是产品外包装设计与产品运输的相互关系。

运输费用的计算，通常情况下是从货物体积和重量两个方面进行计算。

在国内进行运输时，多数采用铁路运输和公路运输。每一配置产品的重量是固定的，因此，产品包装的大小，直接影响到货物体积和相应产生的运输费用。产品包装设计的优化和缩小，直接就能达到降低运输成本的目的。

当在国际间进行运输时，采用的多数是基于集装箱（货柜）的海运。当货物重量小于1吨/立方米时，依据货物体积收费；大于1吨/立方米时，还要按照货物重量进行收费。考虑到通信/电子设备基本上不可能达到1吨/立方米的重量，我们只要把重点放在货物体积即可。而当我们租用整个集装箱进行运输时，这一费用标准也就转化成了在单个集装箱内尽量多地放置货物。

集装箱的宽高是固定的，仅在长度上，有20、35和40尺三种规格差异。当使用集装箱运输时，货柜内采用托盘对货物进行放置，这是便于工人使用叉车等工具进行快速、安全的货物装卸。单个托盘上能够放置货物的多少，也就决定了集装箱中能够放置货物的数量。

根据不同的应用领域和使用区域，托盘在制作材料及规格标准上存在差异。进行产品包装设计时，需要了解货物运输的区域及运输环境，选择合适的托盘。包装设计者要能够选择恰当的包装材料，在保障产品运输安全的前提下，优化包装尺寸，从而最大化利用单个货柜的内部空间，达到降低运输费用的目的。

在进行产品包装优化和缩小时，设计者要基于不影响产品运输安全的基线来进行设计。同时也要关注的是，如果产品的系统和结构设计在强度及可靠性方面存在弱点，则需要付出巨大的包装投入才能挽回。当这种情况发生时，需要考虑产品系统及结构设计方面的优化，并权衡设计变化带来的综合成本影响，做出最优的决定。

最后，我们快速的讨论一下设计对售后服务费用的影响。

这一影响，可以分为两个方面：产品质量水平和产品维修速度。产品的质量，最初、最直接的源头来自设计。产品设计引起的质量缺陷，会持续地造成产品故障率过高、维修费用居高不下的局面，但如果极端的追求完美的产品质量，则产品设计成本会呈几何级数增长。如何寻求恰当的产品质量设计，可以作为一个专门的课题，在每一家为客户提供产品的公司进行永久性的讨论。

如果我们假设产品质量水平及相应的故障率维持在一个合理的水平，那么，当产品在客户端出现故障时，维修人员如何快速、准确地定位问题并排除故障，就直接影响到了相关的维修费用。基于这一点，产品设计人员在设计初始阶段，应充分考虑产品维修时的问题定位难易及部件更换的易操作性。通过软硬件设计，提供一些工具帮助维修人员快速定位问题；通过免工具拆装，提升部件更换的速度。从而实现“Design for Service”。

“Design for Service”也存在与之前提到的“Design for Manufacture”相同的问题，亦即对产品自身成本及其他相关环节产生的影响问题，其解决手段类似，也需要通过综合权衡来得出最终选择。

通过上面的讨论，我们明确了产品设计与成本之间的重要联系，并简要说明了如何通过设计来优化和降低产品相关的成本及费用。但在所有这些环节中，没有任何一个可以与其他环节毫不相干地独立存在，各个环节之间形成了有机的交互联系，并相互制约。

无论是针对产品自身采购成本所做的“Design for Cost”，还是此次谈到的“Design for Manufacture”和“Design for Service”，以及此次无暇顾及的“Design for Quality”，如果单纯的、极端的只强调其中某一方面，只会对产品的竞争力、综合成本及企业的收益造成不当的伤害。在设计的整个过程中，必须建立完整的需求搜集入口来充分获取各环节信息，设置必要的检视点来检查对于这些需求的评估和处理状况，权衡不同设计选择下，对各个环节成本造成的此消彼长。经过这样的判断和选择，最终得出总体成本最优的产品设计方案。如此，“企业的最根本目标是追求利润最大化”才能在产品设计环节得到真正的诠释。

成本，源于设计！

作者供职于联想公司

联系作者：ruandong@lenovo.com